ТОП-10 проблем современных складов

Склад под давлением: с какими проблемами сталкивается современная логистика и какие решения работают?

Складская инфраструктура в России переживает период серьезной трансформации. Рост e-commerce, ужесточение требований к маркировке и прослеживаемости, кадровый дефицит и необходимость цифровой интеграции с государственными системами — все это меняет требования к логистике. Современный склад уже давно перестал быть просто местом хранения. Сегодня это высокотехнологичный узел, от которого напрямую зависит финансовый результат бизнеса.

Дефицит площадей и рост издержек

Одна из ключевых проблем — нехватка качественных складских помещений класса А вблизи крупных агломераций. Спрос со стороны ритейла, маркетплейсов и производителей стабильно высокий, а ввод новых объектов не всегда успевает за динамикой рынка. Это приводит к росту арендных ставок и увеличению операционных расходов.

Компании вынуждены искать компромиссы: переезжать дальше от мегаполисов, делить площади или инвестировать в строительство собственных распределительных центров. Все чаще рассматривается формат built-to-suit — склад, спроектированный под конкретного заказчика.

Кадровый голод

Еще одна острая проблема — нехватка линейного персонала: комплектовщиков, кладовщиков, операторов техники. Высокая текучесть кадров и сезонные пики (особенно в электронной торговле) делают управление персоналом нестабильным.

Решения здесь лежат в двух плоскостях:

• Автоматизация процессов (конвейеры, сортировщики, роботизированные системы),

• Цифровое управление персоналом (WMS с системой учета производительности, мотивационные программы, обучение),

• Внедрение WMS-системы позволяет гибко регулировать складскую нагрузку и оптимизировать трудозатраты, исключая привлечение избыточного персонала.

Компании активно внедряют технологии, а мобильные терминалы сбора данных уже являются привычным и незаменимым оборудованием, которое снижает зависимость от человеческого фактора и уменьшает количество ошибок.

Ошибки учета и требования к прослеживаемости

С внедрением обязательной маркировки («Честный знак»), развитием ФГИС «Меркурий» и других государственных информационных систем требования к точности складского учета значительно выросли. Ошибка в одной операции может привести к блокировке партии товара или штрафам.

Многие склады до сих пор работают с устаревшими учетными системами или разрозненными решениями, которые не интегрированы между собой. Это создает риски расхождений в остатках и задержек в отгрузках.

Решение — переход на современные WMS-системы. Автоматизация обмена данными снижает вероятность человеческой ошибки и ускоряет документооборот.

Низкий уровень автоматизации

Несмотря на разговоры о роботизации, доля полностью автоматизированных складов в России остается сравнительно невысокой. Высокая стоимость оборудования и длительный срок окупаемости сдерживают инвестиции, особенно в среднем бизнесе.

Тем не менее рынок постепенно движется к внедрению:

• автономных мобильных роботов (AMR),

• автоматических стеллажных систем,

• интеллектуальных систем маршрутизации,

• технологий машинного зрения.

Компании начинают считать не только прямые затраты, но и стоимость ошибок, простоев и человеческого труда, что делает автоматизацию экономически оправданной.

Проблемы проектирования и масштабирования

Частая ошибка — проектирование склада «под текущие объемы» без запаса на рост. В результате через 1–2 года помещение перестает справляться с оборотом, возникают уязвимые места: в зоне приемки, комплектации или отгрузки.

Современный подход предполагает моделирование логистических потоков еще на этапе проектирования. Используются цифровые двойники, аналитика больших данных и сценарное планирование. Это позволяет избежать дорогостоящих реконструкций.

Энергозатраты и эксплуатационные расходы

Рост тарифов на электроэнергию и коммунальные услуги делает вопрос энергоэффективности все более актуальным. Холодильные склады (актуально для молочной, мясной и рыбной отраслей) особенно чувствительны к этим затратам.

Решения включают:

• внедрение систем энергоменеджмента,

• LED-освещение,

• автоматизированное управление климатом,

• использование солнечных панелей и рекуперации тепла.

ТОП-10 проблем современных складов

(актуально для ритейла, e-commerce, FMCG, молочной, мясной и рыбной отраслей)

1. Неточность учета и расхождения в остатках

Проблема: ошибки при приемке, ручной ввод данных, отсутствие сканирования каждой операции. Это приводит к пересортице, недостачам и проблемам с маркировкой («Честный знак», ФГИС «Меркурий»).

Решение:

• внедрение WMS-системы;

• обязательное штрихкодирование/маркировка каждой единицы;

• терминалы сбора данных (ТСД);

• интеграция автоматизированных решений для работы с ФГИС, маркировкой.

Ключевой функционал WMS:

• Адресное хранение — система назначает конкретную ячейку (например: A-03-02-01) для каждой партии или единицы товара. Размещение в другую ячейку невозможно без подтверждения через ТСД.

• Приемка через ТСД с контролем штрихкода
  Пример: сотрудник сканирует код товара и код ячейки → WMS проверяет соответствие → подтверждает или блокирует операцию.

• Онлайн-обновление остатков после каждой операции
  После перемещения остатки обновляются мгновенно, без задержек и ручного ввода.

• Инвентаризация без остановки склада 
  WMS автоматически создает задания на выборочную проверку ячеек, например 50 ячеек в день, что позволяет выявлять расхождения до критических ошибок.

Результат: точность учета повышается до 99,9%.

2. Низкая скорость обработки заказов

Проблема: долгий подбор, очереди в зоне отгрузки, неэффективные маршруты перемещения.

Комплектовщики перемещаются хаотично, тратя до 60% времени на перемещения, а не на сбор заказов.

Решение: 

• внедрение WMS-системы;

• интеллектуальное управление заданиями и маршрутизация;

• автоматизированная оптимизация маршрутов комплектовки;

Функционал WMS:

• Wave picking (волновая комплектация)
  WMS объединяет несколько заказов в одну волну, чтобы сотрудник собрал сразу несколько заказов за один проход.

• Оптимизация маршрута комплектовщика
  Система строит кратчайший путь по складу (по принципу TSP — задачи коммивояжера).

  Пример: вместо маршрута
  A-01 → D-05 → B-02 → C-01
  система выдает оптимальный:
  A-01 → B-02 → C-01 → D-05

• Task interleaving (чередование заданий)
  Например: сотрудник завершил отбор → система сразу выдает задание на размещение товара рядом, исключая холостые перемещения.

Результат: ускорение комплектации на 30–70%.

3. Кадровый дефицит и высокая текучесть

Проблема: нехватка кладовщиков и комплектовщиков, сезонные пики. Новые сотрудники допускают ошибки, а обучение занимает недели.

Решение:

• автоматизация рутинных операций;

• управление складом через задания WMS;

• прозрачная система KPI и мотивации;

• обучение и стандартизация процессов;

• внедрение роботизированных тележек и AMR-роботов.

Функционал:

• система выдает сотруднику конкретное задание:
  «Возьми товар X, ячейка A-02-03, количество 5»

• сотрудник просто следует инструкции на ТСД;

• WMS не позволяет подтвердить операцию, если отсканирован неправильный товар или ячейка.

Это снижает требования к квалификации персонала.

Дополнительно:

• встроенный KPI-модуль показывает:

  • скорость операций,

  • количество ошибок,

  • производительность сотрудников.

Это позволяет объективно управлять персоналом.

4. Ошибки при работе с маркированной продукцией

Проблема: некорректная агрегация кодов, несоответствие данных в системе и фактических остатков.

Решение:

• интеграция WMS с 1С;

• автоматизированная агрегация кодов;

• контроль статусов кодов на всех этапах движения.

Одной из распространенных трудностей при работе с маркированной продукцией остаются технические ошибки, такие как некорректная агрегация кодов или расхождение данных между системой маркировки и фактическими складскими остатками. Однако это лишь часть общей проблемы управления товарными потоками.

Гораздо более значимым вопросом является обеспечение полноценного помарочного и партионного учета продукции — именно эту задачу в первую очередь решают современные системы управления складом (WMS).

Проблема:

• некорректная агрегация кодов маркировки;

• несоответствие данных в системе маркировки и фактических остатков;

• отсутствие прозрачного помарочного учета каждой единицы продукции;

• сложности с отслеживанием движения конкретных партий товаров;

• риск потери прослеживаемости при перемещениях, приемке и отгрузке.

Без системного подхода компании сталкиваются с ситуациями, когда невозможно точно определить:

• где находится конкретный код маркировки;

• к какой партии относится товар;

• на каком этапе произошли ошибки или расхождения;

• какие остатки фактически доступны для реализации.

Решение: внедрение WMS с поддержкой маркировки и прослеживаемости

Современные WMS-системы позволяют выстроить полноценную цифровую модель учета маркированной продукции, включая:

• интеграцию с  учетными системами, такими как 1С;

• автоматизированную агрегацию кодов маркировки в транспортные и логистические единицы;

• помарочный учет — отслеживание каждой единицы товара по уникальному коду;

• партионный учет — контроль движения товаров по партиям, включая дату производства, срок годности и происхождение;

• контроль статусов кодов на всех этапах движения: приемка, размещение, перемещение, комплектация и отгрузка.

Почему именно помарочный и партионный учет является ключевой задачей

Основное преимущество WMS заключается в обеспечении полной прослеживаемости продукции. Это особенно важно для маркированных товаров, поскольку любые расхождения могут привести к блокировке операций, штрафам или невозможности реализации продукции.

Помарочный учет позволяет:

• точно знать местоположение каждой единицы товара;

• исключить повторное использование или потерю кодов маркировки;

• обеспечить корректную передачу данных в государственные информационные системы.

Партионный учет, в свою очередь, обеспечивает:

• контроль сроков годности;

• возможность быстрого отзыва конкретной партии при необходимости;

• соблюдение требований регуляторов;

• прозрачность товарооборота.

Таким образом, ошибки агрегации и расхождения в данных являются скорее следствием отсутствия системного складского учета. Внедрение WMS решает проблему комплексно, обеспечивая корректную работу с маркированной продукцией, автоматизацию агрегации кодов и полный контроль движения товаров на уровне каждой единицы и партии.

Пример:

• поступило 100 единиц товара;

• WMS фиксирует 100 уникальных кодов;

• система знает:

  • где находится каждый код;

  • в какой ячейке;

  • в каком заказе он был отгружен.

Если сотрудник попытается отгрузить код, которого нет — система не позволит завершить операцию.

Автоматическая агрегация кодов

Пример процесса:

1. сотрудник сканирует короб;

2. сканирует коды товаров;

3. WMS автоматически создает иерархию:

товар → короб → палета

и фиксирует это в системе.

Без ручного ввода.

Контроль статусов кодов

WMS отслеживает статус каждого кода:

• принят,

• размещен,

• зарезервирован,

• отгружен.

Это исключает:

• двойную отгрузку;

• потерю кодов;

• ошибки учета.

Партионный учет

WMS фиксирует:

• номер партии;

• дату производства;

• срок годности;

• производителя.

И автоматически применяет стратегии:

• FIFO — first in first out;

• FEFO — first expire first out.

Пример:
если срок годности партии истекает раньше — WMS отдаст ее первой.

5. Неправильная организация складского пространства

Проблема: «узкие места» в зоне приемки или отгрузки, перегруженные проходы, неэффективное использование высоты.

Решение:

• логистическое моделирование;

• внедрение адресного хранения;

• использование мезонинов, высотных стеллажей;

• анализ потоков до перепланировки.

6. Повреждение и порча товара

Проблема: нарушение температурного режима (особенно в молочной, мясной и рыбной отрасли), неправильная укладка, устаревшее оборудование.

Решение:

• автоматический контроль температуры;

• система FIFO/FEFO;

• датчики влажности и IoT-мониторинг;

• обучение персонала.

Пример:

• датчик температуры передает данные;

• при выходе за пределы система формирует alert (оповещение, тревога):

«Температура в зоне C-01 = +8°C, допустимо +4°C»

Это позволяет предотвратить порчу продукции.

7. Избыточные или дефицитные запасы

Проблема: «замороженные» деньги в товаре или отсутствие продукции в момент спроса. В обоих случаях бизнес несет прямые финансовые потери. Однако на практике корень этой проблемы часто связан не только с планированием, но и с пересортом — ситуацией, когда фактические остатки не соответствуют данным учетной системы.

Проблема:

• избыточные запасы, увеличивающие складские расходы и замораживающие оборотные средства;

• дефицит товаров при наличии спроса;

• пересорт — когда система показывает наличие одного товара, а фактически на складе находится другой;

• ошибки при размещении, комплектации и отгрузке;

• отсутствие точной информации о реальных остатках и их местонахождении.

Пересорт особенно опасен, поскольку создает иллюзию наличия товара. В результате:

• система подтверждает заказ;

• склад не может найти нужную позицию;

• отгрузка задерживается или срывается;

• клиентский сервис ухудшается;

• компания несет репутационные и финансовые потери.

Решение:

Внедрение WMS для полного контроля запасов и исключения пересорта.

Современные WMS-системы позволяют устранить как проблему неправильного планирования запасов, так и саму причину пересорта — ошибки ручного учета и отсутствия контроля складских операций.

Ключевые возможности WMS:

1. Исключение пересорта за счет адресного хранения

• каждая единица товара привязывается к конкретной ячейке;

• система контролирует правильность размещения;

• невозможно разместить товар в неправильной ячейке без фиксации в системе;

• сотрудники работают через ручные сканеры или терминалы сбора данных (ТСД), исключая человеческий фактор.

2. Полный контроль движения товара

• фиксация каждой операции: приемка, перемещение, комплектация, отгрузка;

• прозрачность остатков;

• точное соответствие физического и системного учета.

3. Прогнозирование и оптимизация запасов

• прогнозирование на основе аналитики продаж;

• интеграция склада с системой планирования 1С и др.;

• автоматический расчет потребности в пополнении;

• оптимизация уровня страховых запасов.

4. Автоматические уведомления и контроль критических остатков

• уведомления о минимальных остатках;

• предупреждение о риске дефицита;

• выявление избыточных запасов;

• рекомендации по перераспределению товаров.

В результате внедрения WMS бизнес получает:

• точные данные об остатках без пересорта;

• снижение избыточных запасов;

• предотвращение дефицита товаров;

• ускорение складских операций;

• повышение оборачиваемости товарных запасов;

• сокращение замороженных оборотных средств.

Таким образом, проблема избыточных или дефицитных запасов — это не только вопрос прогнозирования, но и вопрос точности складского учета. WMS-система устраняет пересорт, обеспечивает полный контроль остатков и создает прозрачную систему управления запасами, позволяя бизнесу эффективно использовать ресурсы и избегать потерь.

8. Высокие операционные расходы

Проблема: рост аренды, электроэнергии, затрат на персонал.

Решение:

• энергоэффективное освещение и оборудование;

• автоматизация процессов;

• оптимизация логистики поставок;

• пересмотр схемы хранения.

9. Отсутствие прозрачной аналитики

Проблема: руководство не видит реальную производительность склада, нет оперативных показателей.

Решение:

• внедрение автоматической отчетности в реальном времени;

• KPI по скорости обработки, точности, обороту;

• операционная аналитика WMS. Система показывает скорость комплектации;

  • загрузку склада;

  • производительность сотрудников;

  • оборачиваемость товаров;

  • узкие места.

• регулярный аудит процессов.

10. Сложности масштабирования

Проблема: склад не справляется с ростом бизнеса, появляются задержки и хаос.

Решение:

• проектирование с запасом мощности;

• модульные решения;

• цифровые двойники и сценарное моделирование;

• постепенная роботизация.

Очевидно, что компании, которые инвестируют в автоматизацию, WMS, аналитику и роботизацию, получают снижение ошибок, скорость, точность, прибыль.

Современный склад — это уже не склад в классическом понимании, а распределительный хаб с цифровой экосистемой. Тренды очевидны:

• интеграция WMS, 1С и государственных систем;

• роботизация рутинных операций;

• использование искусственного интеллекта для прогнозирования спроса и оптимизации запасов;

• усиление контроля за качеством и прослеживаемостью продукции.

Инвестиции в технологии, процессы и прозрачность учета становятся не затратами, а инструментом повышения маржинальности и устойчивости бизнеса.

Если есть, что добавить, то пишите в комментариях.

С уважением к Вашему делу, Ника Виноградова